„Lean“
„Lean“ wurde von Toyota für die Automobilbranche entwickelt. Der Entwickler des Produktionssystems, welches wir heute als TPS kennen, war Taichi Ohno. Er erkannte, dass der Prozess der Automobilproduktion, vom Bestellungseingang, über die Produktion bis hin zur Auslieferung und Rechnungsstellung viel zu lang dauerte und viel nicht wertschöpfende Arbeit getan wurde. Der Sohn der Unternehmens Gründers, Toyoda, hatte bereits während den Kriegszeiten Mitte des Jahrhunderts begonnen den Herstellungsprozess zu „verschlanken“ und durch „Just-in-time“-Lieferung mit den schwierigen Bedingungen zurecht zu kommen.
Taichi Ohno entwickelte diese Ideen nach dem 2. Weltkrieg weiter. Seine Inspiration bekam er aus den USA und der Fließband-Produktion von Ford. Schließlich erkannte er den Mehrwert dieser Produktionsart, sah aber auch, dass das dort verwendete „Push“-Prinzip nicht besonders gut geeignet war. Mit diesen Voraussetzungen und Einflüssen im Kopf entwickelte und perfektionierte er über Jahre das TPS, welches Toyota zum größten Automobilhersteller der Welt machte.
Begriffserklärung: Lean
Der eigentliche Begriff „Lean“ entstand erst in den 90er Jahren. Denn die beiden amerikanischen Ökonomen James P. Womack und Daniel T. Jones untersuchten das überlegen wirkende TPS und arbeiteten die Prinzipien wissenschaftlich auf. Aufgrund dieser Aufarbeitung des TPS entwickelte sich der Begriff „Lean“ und die Umsetzung in der Praxis durch „Lean Production“.
Im Zuge der Ausbreitung von Lean Production in der Automobilbranche, haben sich auch andere Wirtschaftsbereiche mit dem Thema befasst und ihre Prozesse und Arbeitsabläufe „schlank“ gemacht. Folglich bildete sich mit „Lean Management“ eine übergreifende Managementphilosophie, welche mittlerweile in sämtlichen Wirtschaftsbereichen Anwendung findet.
Das Buch „Lean Thinking“ von Womack & Jones hat nicht nur den Begriff Lean geprägt, sondern auch die 5 Prinzipien, die hinter Lean stehen. Auch wenn verschiedene Quellen und Arbeiten die 5 Leanprinzipien oftmals noch erweitert haben, werden im Allgemeinen nur diese 5 Prinzipien für Lean definiert:
Was möchte der Kunde wirklich haben und für was ist er auch wirklich bereit Geld zu zahlen? Diese Frage sollte man sich wieder und wieder stellen, um immer kundenzentriert und bedarfsgerecht auf die Bedürfnisse des Kunden ausgerichtet arbeiten zu können.
Wenn man den Kundenmehrwert definiert hat, wird im nächsten Schritt der zu Grunde liegende Prozess analysiert und optimiert. Hierzu unterteilt man die Tätigkeiten in drei Kategorien „wertschöpfend“, „notwendig“ und „Verschwendung“. Dabei zielt die Prozessoptimierung auf die Maximierung der wertschöpfenden Arbeit, die Minimierung der notwendigen Tätigkeiten und die Eliminierung von Verschwendung.
Der optimierte Prozess sollte in einem kontinuierlichen Fluss gehalten werden und für einen geglätteten Ablauf sorgen. Dabei sollte man Puffer und Zwischenlagerungen vermeiden, ebenso ungleiche Auslastungsgrade.
Die Produktion sollte bedarfsgerecht und auf Abruf erfolgen! Das bedeutet, dass der Informationsfluss entgegen dem Produktionsfluss läuft und die letzte „Station“ somit die Leistung der vorherigen anfordert.
Kaizen ist japanisch und bedeutet „kontinuierliche, nie endende Verbesserung“. Denn es ist nichts so gut, dass es nicht noch weiter verbessert werden könnte. Dieses Prinzip sollte man nach Lean auf alles anwenden. So sollte man auch die vier vorangegangenen Lean-Prinzipien immer wieder durchgehen und hinterfragen.
Hier finden Sie alle Details rund um die fünf Lean Prinzipien.